Высокотемпературный характер сварки металлов делает появление дефектов неизбежным процессом. Вообще сам термин «сварочный дефект» имеет как минимум двойное значение. Так именуются любые нарушения целостности кристаллической структуры и поверхностные нарушения в зоне термического воздействия, от которых невозможно избавиться при всем желании. В узком (и более правильном!) смысле дефектом следует называть отклонение от установленных стандартами требований, нормирующих количество и концентрацию дефектных образований. Эти-то отклонения и являются критическими моментами при работе обычным сварочным Сварогом или когда используется современнейший полуавтомат сварочный. Именно «дефекты» в узком понимании влекут снижение прочностных качеств, долговечной надежности, геометрической точности сочленений, эстетической привлекательности готовых узлов и т.д. Качество выполнения шва или стыка непосредственно определят безаварийность всей конструкции, в том числе в долгосрочной перспективе.

Классификация дефектов при сварке металлических изделий различает следующие виды градаций:

• По глубине залегания – внутренние, внешние, комбинированные и сквозные;


• По массовости – единичные или групповые в виде цепей, скоплений, локальных зон повышенной концентрации и т.п


• По величине – крупные, средние и мелкие;


• По форме – протяженные, компактные, объемные и/или плоскостные.


• По способу детектирования – подлежащие визуальному контролю (в том числе посредством оптической аппаратуры) и обнаруживаемые только специальными исследованиями (разрушающего либо неразрушающего характера).

Основными причинами дефектообразования при сварке, превышающее нормативные требования, являются:

1. Неточная сборка заготовок либо другие обстоятельства неудовлетворительной предсварочной подготовки.


2. Несоблюдение технологии работ – использование несоответствующих требованиям типов и марок электродов или присадочной проволоки, температурных режимов, флюсовых составов, концентрации и вида защитного газа и т.д.


3. Недостаточная квалификация и опыт персонала.

По степени потенциальной опасности для статической прочности и периодически изменчивых нагрузок сваренных конструкций и узлов примерный перечень дефектов выглядит так:

• Трещины. Протяженные в пространство и/или на поверхности линии межкристаллического разрушения шовного металла. Могут иметь горячую природу образования (появляются непосредственно при сварке), либо быть холодными – возникают после завершения цикла сварки, порой через достаточно длительный период времени либо при значительной нагрузке. Трещины могут формироваться во всем массиве ЗТВ (а не только в зоне сплавления), профилактике их возникновения посвящены многочисленные теоретические исследования и практические рекомендации. Например, в инструкциях на сварочный Сварог отдельные разделы описывают способы предотвращения холодных и горячих трещин в стальных сплавах. Значительные трещины (за исключением «мелкой сетки») обязательны к исправлению – вырубке, новому провару и т.д.


• Кратеры. Лунка (углубление, ямка), возникающее ввиду обрыва дуги по сварной линии, именуется кратером. Возникает как при случайном обрыве дугового столба, так и при запланированном характере такой операции – при недостаточной квалификации сварщика, при сложной конфигурации деталей, сложных стыках и т.д. Кратер служит очагом трещинообразования и подлежит обязательной заварке.


• Прожоги. Сквозная полость в зоне шва, возникшая ввиду частичного вытекания продуктов расплава из сварочной ванны. Чаще возникают при сварке тонкого металла, обязательны к переделке различными методами.


• Подрезы. Локальное снижение толщины основного материала на границах ЗТВ, обычно выглядят как узкие «канавки», располагающиеся вдоль линии шва. Уменьшение эффективного сечения конструкции приводит к геометрическому росту механических напряжений, особенно в нагруженном состоянии. Подрезы типичны при сварке тавровых и угловых соединений неопытными сварщиками, рекомендуется их исправление – обычно путем наварки дополнительного небольшого валика. Ликвидация подрезов заметно повышает расход электродного материала (проволоки, прутка) при использовании сварочных полуавтоматов.


• Непровары. Отсутствие сплавления между основным и шовным металлом, либо между слоями наплавляемого металла, порой довольно протяженное. Непровар приводит к заметному снижению прочности, шов может разрушиться прямо при сварке. Причинами непроваров служат скверная сборка деталей, недопустимая разделка кромок, нарушение технологии зачистки стыков. Сплошные линии непровара должны перевариваться, мелкие дефекты с небольшой глубиной залегания допустимо оставлять.


• Натеки и наплывы. Образуются при отложениях расплава на основной металл, не доведенный до необходимой температуры. Типичным местом возникновения наплывов являются угловые стыки, однако при неправильно выставленных режимах оборудования могут появляться на любых швах. Общим правилом ликвидации наплывов/натеков является соблюдение калибра шва – если размер выдержан, эти дефекты допустимо оставить (в случае незначительности эстетических требований к готовому узлу).


• Пористый металл шва. После кристаллизации шовного металла в условиях перенасыщения сопутствующими газами возникает заметная пористость швов – внутренняя или наружная. При незначительных геометрических размерах пор и единичном характере их залегания пористость допускается для дальнейшей эксплуатации.

Информация предоставлена интернет-гипермаркетом сварочного оборудования Тиберис - tiberis.ru